Acciaio al cobalto

fosforo nell’acciaio

Questo articolo ha bisogno di ulteriori citazioni per la verifica. Si prega di aiutare a migliorare questo articolo aggiungendo citazioni a fonti affidabili. Il materiale privo di fonti può essere contestato e rimosso.Find sources:  “Acciaio ad alta velocità” – notizie – giornali – libri – scholar – JSTOR (dicembre 2015) (Learn how and when to remove this template message)
È spesso usato nelle lame delle seghe elettriche e nelle punte di trapano. È superiore ai vecchi utensili in acciaio ad alto tenore di carbonio utilizzati ampiamente attraverso il 1940 in quanto può resistere a temperature più elevate senza perdere la sua tempra (durezza). Questa proprietà permette all’HSS di tagliare più velocemente dell’acciaio ad alto tenore di carbonio, da cui il nome di acciaio ad alta velocità. A temperatura ambiente, nel loro trattamento termico generalmente raccomandato, i gradi HSS mostrano generalmente un’elevata durezza (sopra la durezza Rockwell 60) e resistenza all’abrasione (generalmente legata al contenuto di tungsteno e vanadio spesso utilizzato in HSS) rispetto ai comuni acciai al carbonio e per utensili.
Nel 1868 il metallurgista inglese Robert Forester Mushet sviluppò l’acciaio Mushet, considerato il precursore dei moderni acciai ad alta velocità. Era composto dal 2% di carbonio (C), 2,5% di manganese (Mn) e 7% di tungsteno (W). Il vantaggio principale di questo acciaio era che si indurisce quando viene raffreddato ad aria da una temperatura alla quale la maggior parte degli acciai doveva essere temprata per la tempra. Nei 30 anni successivi, il cambiamento più significativo fu la sostituzione del manganese (Mn) con il cromo (Cr).[1]

acciaio al carbonio

Campo d’impiego: Punte da taglio in lega di cobalto al 5% con una struttura estremamente robusta (nastro rinforzato) per la foratura in condizioni difficili, ad esempio scarsa asportazione di trucioli e fori profondi, per l’impiego in acciaio e ghisa con resistenza alla trazione fino a 1.300 N/mm².
Campo d’impiego: punte da carpentiere in lega di cobalto al 5% con elevata resistenza al calore per la foratura di acciai con resistenza alla trazione superiore a 800 N/mm², particolarmente adatte per acciai altamente legati, acciai per cuscinetti, acciai laminati a caldo e a freddo. Ideale per l’acciaio inossidabile.
Campo di applicazione:  Particolarmente adatto per la foratura di acciaio inossidabile, acciaio resistente agli acidi, acciaio per molle e materiali estremamente duri come acciaio al manganese, acciaio per macchinari a grana fine ad alta resistenza (ad es. Hardox® 400, Hardox® 500, XAR 320, XAR 400) e materiali simili.

acciaio inossidabile

Prima di rovinare la mia pietra, ho pensato che un veloce post qui potrebbe essere estremamente prudente. Ho una vecchia SuperGrind 2000 (cabinet quadrato, nessun numero di serie). La pietra non è contrassegnata da un numero di parte. L’etichetta dice “SuperGrind” ed è la pietra grigio chiaro. Vorrei credere che sia la pietra originale dell’utensile. Sembra simile all’attuale SG-250. Vorrei affilare alcune punte di utensili in acciaio ad alta velocità. Alcuni hanno 8% di cobalto e alcuni hanno 13% di cobalto. Mi chiedevo se queste avrebbero danneggiato la pietra in qualche modo. Potrei anche fare una domanda sugli utensili rivestiti di nitruro di titanio? Per quelli, immagino di non poterli affilare con questa pietra perché il rivestimento TIM è in realtà una ceramica dura.

molibdeno… acciaio

Questo articolo ha bisogno di ulteriori citazioni per la verifica. Si prega di aiutare a migliorare questo articolo aggiungendo citazioni a fonti affidabili. Il materiale privo di fonti può essere contestato e rimosso.Find sources:  “High-speed steel” – news – newspapers – books – scholar – JSTOR (December 2015) (Learn how and when to remove this template message)
È spesso usato nelle lame delle seghe elettriche e nelle punte di trapano. È superiore ai vecchi utensili in acciaio ad alto tenore di carbonio utilizzati ampiamente attraverso il 1940 in quanto può resistere a temperature più elevate senza perdere la sua tempra (durezza). Questa proprietà permette all’HSS di tagliare più velocemente dell’acciaio ad alto tenore di carbonio, da cui il nome di acciaio ad alta velocità. A temperatura ambiente, nel loro trattamento termico generalmente raccomandato, i gradi HSS mostrano generalmente un’elevata durezza (sopra la durezza Rockwell 60) e resistenza all’abrasione (generalmente legata al contenuto di tungsteno e vanadio spesso utilizzato in HSS) rispetto ai comuni acciai al carbonio e per utensili.
Nel 1868 il metallurgista inglese Robert Forester Mushet sviluppò l’acciaio Mushet, considerato il precursore dei moderni acciai ad alta velocità. Era composto dal 2% di carbonio (C), 2,5% di manganese (Mn) e 7% di tungsteno (W). Il vantaggio principale di questo acciaio era che si indurisce quando viene raffreddato ad aria da una temperatura alla quale la maggior parte degli acciai doveva essere temprata per la tempra. Nei 30 anni successivi, il cambiamento più significativo fu la sostituzione del manganese (Mn) con il cromo (Cr).[1]